精益生產(豐田TPS)實戰訓練營

廣州    2018年7月20日開課    費用:3980元/人
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課程介紹

∵〖課程背景〗

精益生產是上一世紀50年代,在工業工程技術應用基礎之上發展而來的,以豐田汽車生產系統(TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程,是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現場交流。考察完后,專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲,讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生產首先是一種文化形態上的差異,其次才是技術上的差異。

精益生產首先是觀念,叫做精益思維,體現了效益成本的原則。

當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足,內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。

精益生產是解決問題的“金鑰匙”,但是許多企業推行精益生產后,收效甚微,根本的原因是:精益生產不僅是一個模式、一套工具,不能照搬和直接復制,需要針對企業實際情況靈活運用。

工業生產更新迭代,在工業4.0、中國制造2025時代下,理解精益生產的精髓并加以運用,創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。

讓我們通過精益管理理論研究,現場考擦,所見即所得,領悟精華,重新定位,引領制造業的深度變革,找出適合自身企業發展之路。

【成立時間】2004年9月1日

【地址】廣州市南沙區

【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m

【職員】10,800名

廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義,引進全球最先進的生產設備和工藝,以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中,實現了豐田獨有的管理模式,確立“以人為本、造車育人”的理念,注重人才的育成和培養,打造以人為本的工作環境,培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構筑最具人性化的工廠,充分發揮人與科技完美結合的優勢,真正實現科技服務與人,科技服務與工廠,科技創造利潤的改革方針。

∵〖課程收益〗

1.  通過學習,讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景。

2.  通過學習,讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。

3.  幫助學員,掌握精益管理工具,挖掘企業的浪費源。

4.  通過學習,讓學員們掌握培養人才的重要性。

5.  通過學習,讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業的重要意義。

6.  集聚優秀行業高管,現場相互交流的機會。

7.  帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。

∵〖課程大綱〗

第一章 精益管理發展之路及推行模式

第一節:精益生產的本質及發展

◆ 精益生產的起源和發展

1.  企業為何要建立危機意識管理       

2.  世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

3.  精益生產的起源——豐田生產方式 

4.  全世界為何要學習豐田的管理模式

5.  從精益生產到精益管理的發展之路

6.  觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      

7.  觀看視頻—企業的變革之路,你準備好了嗎

◆ 精益生產的本質

1.  在安全生產的基礎上,全面降低生產成本

2.  豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生

3.  豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋,豐田生產方式體系 

1.  豐田生產方式系統

2.  豐田的TPS發展之路

3.  豐田TPS變革的改善秘訣

4.  豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

5.  豐田生產模式可以復制給您的企業嗎?小組PK

第二節:精益生產成功的根源

1.  日本企業為何能持續發展的根本原因        

2.  精益生產為什么在中國難成功的原因分析

3.  中國企業精益生產的成功之路在何方

4.  GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)

5.  各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點,五原則分析      

第二章 VSM精益價值流優化,全面排除浪費降本增效

1.  精益價值流分析的基本原則

2.  精益價值流的分類

3.  VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①  八大浪費五大損失識別浪費

②  5S 5W2H視點挖掘浪費

③  6M1E的視點挖掘浪費

④  IE手法挖掘管理浪費

⑤  精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥  Lean Production改善挖掘浪費

⑦  現狀把握與分析的方法運用

4.  供應鏈價值流流分析

①  事務流分析

②  產品流分析

5.  事務流優化,進行并行生產管理

①  建立信息流規范化流程

②  建立規范化流程的關鍵步驟

③  挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理

④  挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理

⑤  識別部門內部組織上的浪費并優化處理

⑥  杜絕處理和等待的時間浪費

⑦  對事務流程進行LEAN改善

⑧  如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

⑨  OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

⑩   Lean Before OR Lean After改善效果比較

  設計企業內部信息流的價值流分析圖(小組課題PK)

6.  產品流程優化,進行同步管理

6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃

6.2)工位平衡率如何設計與控制管理

6.3)負荷產能的設計與控制管理

6.4)TAKT的設計與控制管理

(1)   從結構布局上優化,排除浪費,提升效率

①   流程結構布局優化

A.  孤島式布局的優缺點分析

B.  集中配置布局的優缺點分析

C.  流水線布局優缺點分析

D.  U型布局的優缺點分析

E.  Y型布局的優缺點分析

F.  CELL單件屋配置的優缺點分析

G.  相同工廠及產品,不同生產模式的實操對決大PK

②   縱橫管理結構優化

③   單元結構的優化

④   自律神經結構的優化

⑤   L/T改善(one piece flow)

⑥   把握現狀設定中長期規劃管理

⑦  從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

(2)   從工程內部改善浪費,提高效率

①   加工方式的改善

②   檢查方式的改善

③   搬運方式的改善

④   停滯的消減改善

⑤   直通率的提升改善

⑥  豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

(3)   從作業上減少浪費,快速提高生產效率

①  經濟動作5原則分析與運用

②  提高效率的7大改善手法的分析與運用

③  JTKN人體機能法快速發現異常

④  KYT預防預知管理

⑤  ANTON管理快速應對異常發生

⑥  現場道具IE改善手法演練

(4)   TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出

①   自檢

②   互檢(CORSS)

③   專檢

④  JDK自動化監測系統的運用

⑤  “四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式

⑥  豐田與通用數據的對比管理

7.  持續改善,精益求精,追求卓越

8.  案例:

①  新工廠的精益布局與投產案例分析

②  IMS & SMT美英合資企業改善案例分享

③  安全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明

1.  參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)

2.  看點1:

①  以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;

②  Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;

③  企業文化墻的設計與運用

④  世界一流的目視化管理現場的建設;

⑤  先進的SPS(Set Parts System)單臺供件移動式物流模式。

⑥  完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;

⑦  現場異常快速處理系統---ANTON(按燈)管理系統

3.  看點2:

①  安全通道、參觀通道及作業通道的設計。

②  安全生產現場的揭示管理

③  精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;

④  行業最先進的硬件設備及管理系統;

⑤  全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

⑥  全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;

⑦  ……

第四章 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理

1.  紅牌作戰

2.  統計看板(一目了然化)

3.  按燈管理(ANTON)

4.  操作流程圖(SOP)

5.  反面教材

6.  提醒板

7.  區分線

8.  警示線

9.  告示板

10.生產責任管理看板

11.職員優缺點蘋果樹揭示管理

12.現場班組文化園地的建設管理

13.企業文化墻的規劃管理

14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 以人為本、欲造車先育人的戰略規劃

1.  素養--- 系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣

2.  人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

3.  新進人員的3級教育管理

4.  確保品質的定期教育

5.  熟練度提升的定期教育

6.  提升技能級別的定期教育

7.  崗位多能工的中長期規劃教育

8.  崗位人員的5種再教育

9.  提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

10.建立意識變革的秘訣

11.如何提高現場執行力的秘訣

12.人員教育系統成果的運用

13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享

14.案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結

1.  各組回顧總結看點,相互研討企業如何將這些看點落地

2.  現場提問討論

3.  現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

∵〖講師介紹〗

王國超 - 西安大學畢業,機電技術專業,北京大學EMBA工商管理,維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。

王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。

王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。

王老師19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導,將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。

咨詢輔導過的企業:

富寶集團(港資) - 現場7S咨詢;

惠聯包裝(港資)- 工廠架構優化;

哈娜瑪薩(日資)- 精益生產推行與輔導;

車之驕(馬來西亞) - 工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等;

雅日玻璃鋼(日資)- 事業計劃設計和成本管控、質量改善、執行力改善等;

耀升石油 - 工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等;

錦瑟服飾 - 績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。


培訓對象及參考條件
企業的總經理、廠長、生產管理部、制造部、品質部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業管理部、生產技術部、系統技術部、設備管理部等相關人士
開課信息
舉辦時間:2018年7月20日 培訓費用:3980元/人 舉辦地點:廣州
報名咨詢
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